今年以來，萊鋼以全力打造鋼鐵精品為目標，不斷加大產品質量管理力度，推行精準操作，實施精細管理，開展精深研究，鑄坯質量得到不斷提高，為產品質量的提升打下了堅實基礎。

1～10月份，萊鋼新區(qū)、老區(qū)鑄坯合格率分別達到99.92%、99.99%。鋼中夾雜物含量控制達到國內先進水平。一是推行“精”準操作。優(yōu)化標準化操作模型，建立常規(guī)作業(yè)標準化程序，實現對所有崗位不同作業(yè)項目的全覆蓋；開展日標準化操作檢查，強化標準化操作觀念，克服了操作的隨意性，實現了作業(yè)項目的精準控制。著力提高智能煉鋼比例，降低人為因素對煉鋼工藝的影響，10月份至今，煉鋼廠老區(qū)4座轉爐準智能煉鋼比例達94.90%，新區(qū)智能煉鋼比例達到90%以上，較好地解決了鐵水條件頻繁變化情況下的轉爐操作標準化問題。

二是實施“精”細管理。完善長效質量管理體系，建立鑄坯質量檢測制度、鑄坯質量追溯制度、質量跟蹤系統等，涵蓋質量管理的所有環(huán)節(jié)，實現對產品質量的精細管控；細化分解各工序質量控制目標，加大工藝監(jiān)督力度，加強對工藝的過程管控；推廣應用綜合管理系統，持續(xù)推進潔凈鋼生產六大平臺建設，合理分配工序冶金功能，大力推進一貫制理念，強化專項研究攻關和工序間界面管理，實現了經濟、高效、穩(wěn)定、大批量生產潔凈鋼的目標。

三是開展“精”深研究。深入推進轉爐和連鑄前沿工藝技術的研究。轉爐雙聯與精煉雙聯工藝研究、RH直上與超低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼工藝研究等關鍵課題為代表的“十大核心技術”研究，有力地提升了工藝技術控制能力；RH深脫碳、精煉全過程零增碳、精煉低增氮、低增氫等前沿技術，提高了精煉成分控制能力和鋼水質量。緊盯世界前沿技術，加大技術引進與消化吸收力度，加快典型鋼種的開發(fā)生產。DDQ鋼種實現了批量穩(wěn)定生產，而且夾雜物含量均控制在0.5級以內；全面推廣單渣留渣操作技術，降本增效成績顯著。異型坯采取套管式全保護連澆滿足了S450J0、D36、DH36等高端產品批量生產的要求；窄帶鋼鑄坯劃痕和冷軋用鋼內部質量問題得到有效解決。寬厚板坯邊部裂紋基本消除，含硼鋼軋材裂邊徹底解決，探傷合格率達到99.95%，帶出品率連續(xù)降低。